科研生產(chǎn)“四個(gè)兩”2.0提出建立基于數(shù)據(jù)決策的質(zhì)量管理模式，要求通過ERP、MES、智能制造和檢測(cè)系統(tǒng)建立支撐質(zhì)量管理體系審核和改進(jìn)的信息化平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)的自動(dòng)化采集和全面入庫(kù)。

誠(chéng)遠(yuǎn)公司主要以型號(hào)產(chǎn)品精密機(jī)械加工為主，在生產(chǎn)過程中產(chǎn)品的生產(chǎn)計(jì)劃、過程監(jiān)控、物料跟蹤主要基于人工經(jīng)驗(yàn)和現(xiàn)場(chǎng)跟蹤；在未上線生產(chǎn)信息化系統(tǒng)平臺(tái)前，檢測(cè)數(shù)據(jù)、生產(chǎn)過程質(zhì)量信息是通過人工線下管理，無(wú)法做到各類生產(chǎn)數(shù)據(jù)有效共享，嚴(yán)重制約了誠(chéng)遠(yuǎn)公司的發(fā)展。存在的主要問題如下：

  1、分析報(bào)表數(shù)據(jù)來(lái)源不統(tǒng)一。制造部、檢測(cè)部、技質(zhì)部、生產(chǎn)部所需報(bào)表的數(shù)據(jù)采集理解不統(tǒng)一，在每月的分析和統(tǒng)計(jì)過程中分析報(bào)表會(huì)出現(xiàn)前后數(shù)據(jù)不一致的情況，在核算期間浪費(fèi)大量人力及時(shí)間，而且也極易出現(xiàn)差錯(cuò)，影響分析報(bào)表的結(jié)果。

2、檢測(cè)數(shù)據(jù)未能集中統(tǒng)一管理。檢測(cè)部的檢測(cè)數(shù)據(jù)基本留存在各檢驗(yàn)員的本地電腦，沒有統(tǒng)一的檢測(cè)數(shù)據(jù)管理平臺(tái)，當(dāng)產(chǎn)品出現(xiàn)質(zhì)量問題時(shí)，需要花費(fèi)大量的時(shí)間查找檢測(cè)數(shù)據(jù)，降低了質(zhì)量問題處理效率。

針對(duì)存在的問題，誠(chéng)遠(yuǎn)公司在集團(tuán)公司“四個(gè)兩”2.0以及型號(hào)配套的要求下，借助數(shù)字化、智能化和自動(dòng)化設(shè)計(jì)理念，充分應(yīng)用信息化手段，于2018年2月份上線了生產(chǎn)信息化系統(tǒng)平臺(tái)。該平臺(tái)包含了PDM系統(tǒng)、ERP系統(tǒng)、MES系統(tǒng)、DNC系統(tǒng)、設(shè)備數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)、數(shù)字化檢測(cè)系統(tǒng)，通過多系統(tǒng)的有效整合，聯(lián)通了工藝設(shè)計(jì)、生產(chǎn)制造、質(zhì)量管控、成本管控、檢測(cè)數(shù)據(jù)管控等各環(huán)節(jié)的信息和資源共享通道，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)物料的實(shí)時(shí)追溯、檢測(cè)數(shù)據(jù)的數(shù)字化在線管理，有力支撐產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)過程的管控。

目前生產(chǎn)信息化系統(tǒng)平臺(tái)已經(jīng)在誠(chéng)遠(yuǎn)公司推進(jìn)實(shí)施，使用效果比較好，生產(chǎn)過程的每一個(gè)節(jié)點(diǎn)都能夠在系統(tǒng)中做到有據(jù)可查，所有產(chǎn)品的檢測(cè)數(shù)據(jù)都實(shí)現(xiàn)了在線入庫(kù)和管理，對(duì)提升產(chǎn)品的質(zhì)量起到了積極的推動(dòng)作用。該平臺(tái)主要取得了如下成效：

1、數(shù)據(jù)貫通：規(guī)范工藝部基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，產(chǎn)品BOM、工藝路線、物料編碼全部與ERP系統(tǒng)要求保持一致，通過基礎(chǔ)數(shù)據(jù)管理模塊進(jìn)行校驗(yàn)，能夠?qū)崿F(xiàn)單套產(chǎn)品在沒有狀態(tài)變更的情況下，生產(chǎn)計(jì)劃可以直接進(jìn)行計(jì)劃排產(chǎn)，大大減少了工藝人員工作量，提高了計(jì)劃下達(dá)速度。MES系統(tǒng)發(fā)生的開報(bào)工、工時(shí)數(shù)據(jù)能夠及時(shí)傳送到ERP，同時(shí)也能通過相應(yīng)的報(bào)表進(jìn)行展示，并根據(jù)系統(tǒng)的數(shù)據(jù)做出相應(yīng)的分析，供相關(guān)部門使用。通過與與啞設(shè)備項(xiàng)目集成實(shí)現(xiàn)啞設(shè)備數(shù)據(jù)采集，實(shí)現(xiàn)了對(duì)設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)100%掌握，為相關(guān)部門設(shè)備利用率提供了數(shù)據(jù)依據(jù)。

2、流程貫通：根據(jù)公司離散型、小批量、多品種的生產(chǎn)特點(diǎn)，MES在前期調(diào)研的過程中重新梳理了整個(gè)公司的業(yè)務(wù)流程，建立了以產(chǎn)品為核心的工藝管理模式，明確了從產(chǎn)品銷售訂單→工藝基礎(chǔ)數(shù)據(jù)（BOM、圖紙）→ERP生產(chǎn)訂單→MES高級(jí)排產(chǎn)→MES過程追溯→啞設(shè)備信息集成→ERP出入庫(kù)整個(gè)全流程的操作，經(jīng)過多輪溝通、討論，優(yōu)化了不合格品審理流程，訂單審批流程，生產(chǎn)計(jì)劃發(fā)布流程，實(shí)現(xiàn)了業(yè)務(wù)流程貫通。

3、系統(tǒng)貫通：MES系統(tǒng)生產(chǎn)計(jì)劃管理、質(zhì)量管理、文檔發(fā)放管理、基礎(chǔ)數(shù)據(jù)管理、物料轉(zhuǎn)運(yùn)管理、公共信息管理、報(bào)表管理、設(shè)備管理、系統(tǒng)集成管理9大模塊全面完成上線部署，標(biāo)志著系統(tǒng)全面貫通。根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際使用情況，實(shí)現(xiàn)了車間無(wú)紙化，檢測(cè)數(shù)據(jù)數(shù)字化管理，生產(chǎn)過程線上實(shí)時(shí)追溯，物料流轉(zhuǎn)過程便捷高效，實(shí)現(xiàn)了對(duì)生產(chǎn)過程的全面監(jiān)控。

目前，生產(chǎn)信息化系統(tǒng)平臺(tái)已經(jīng)在500多個(gè)批次型號(hào)產(chǎn)品上得到推廣應(yīng)用，排產(chǎn)效率和問題處理及時(shí)率較原來(lái)均提高20%以上；交貨周期縮短10%以上；圖紙文檔發(fā)放效率提高50%以上；數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)效率提高1倍以上。充分發(fā)揮了生產(chǎn)信息化在企業(yè)生產(chǎn)、經(jīng)營(yíng)管理過程中的重要作用。